Wie EMPL den Econic 2635 als Industrielöschfahrzeug ausrüstet.

Ohne konkrete Vorplanung, keine erfolgreiche Produktion.

Ein Econic bietet also die besten Voraussetzungen für aufwendige Sonderaufbauten! Welche Schritte müssen denn durchlaufen werden, bis Ihnen ein Chassis für die Spezialanfertigung zur Verfügung steht?

Thomas Moigg: Bevor es für uns ans Nachrüsten geht, ist viel Planung im Vorfeld bei der Werkfeuerwehr nötig. Diese überlegt sich konkret, welche Anforderungen sie an die Fahrgestelle, Technik und an den feuerwehrtechnischen Aufbau stellt und holt uns dann schon ziemlich früh mit ins Boot. Wir machen dann einen ersten Technik-Check: Was ist überhaupt möglich? Ist das vereinbar mit dem, was das Fahrgestell ermöglicht bzw. was wir auch vom feuerwehrtechnischen Aufbau darstellen können?

Dieser Planungsprozess, bis dann tatsächlich eine Bestellung bei uns ausgelöst wird, dauert circa ein Jahr. Aber dann geht es auch schon unmittelbar an die Umsetzung: Abstimmungsgespräche mit der Feuerwehr und unseren technischen Abteilungen (Mechanik und Elektrik), um wirklich vor Konstruktionsbeginn nochmal alles im Detail durchzusprechen. Nach einer letzten Konstruktionsbesprechung gehen wir die gesamte 3D-Aufbau-Konstruktion gemeinsam noch einmal durch. Und erst, wenn wir dann final durch sind, startet die tatsächliche Produktion – beginnend mit der Bestellung von Zukaufkomponenten, aber auch mit der eigenen Teilefertigung.

Der Econic von der Werkfeuerwehr Wörth: Sicherheit ab Werk.

Detailarbeit, Abstimmung und Prüfung sind das A und O.

Wenn dann alles fachgemäß verbaut ist, geht es an die Beladung des Fahrzeugs?

Thomas Moigg: Dann geht es tatsächlich los, ja. Jedem Geräteraum wird die Beladung noch einmal zugeordnet, die wir gemeinsam mit der Feuerwehr definiert haben. Anschließend erfolgt die sogenannte Rohbaubesprechung und Rohbauabnahme mit dem Kunden.

Das heißt, der Kunde sieht dann zum ersten Mal das Fahrgestell inkl. Spezialaufbau?

Thomas Moigg: Korrekt. Wir nehmen dann gemeinsam jedes Beladungsstück vom Schraubendreher bis zum hydraulischen Rettungssatz von A bis Z in die Hand und besprechen, ob in der Praxis auch alles so geeignet ist, wie wir es uns gedacht haben, bevor wir es final platzieren. Das dokumentieren wir und haltern die feuerwehrtechnische Beladung am Fahrzeug. Dieser Prozess nimmt etwa zwei bis drei Tage in Anspruch.

Anschließend starten bei uns die internen Tests. Die dauern je nach Ausstattung des Fahrzeugs ca. zwei bis drei Wochen. Beim Econic der Werkfeuerwehr Wörth sind das Pumpen- und Schaumzumischprüfungen sowie natürlich das gesamte Qualitätsmanagement für das Finishing. Und wenn das abgeschlossen ist, kommt der Kunde zur Abnahme. Dann wird geprüft, ob unser Lieferanteil vollständig ist und wir machen eine erste gemeinsame Inbetriebnahme des Fahrzeugs. Für diesen Schritt benötigen wir in der Regel eine Woche – sofern es keine Nacharbeiten gibt. Ansonsten setzen wir diese noch um und liefern dann das Fahrzeug an die Feuerwehr.

Flexibilität beim Aufbauhersteller, Fahrzeug-Schulung beim Kunden.

Kommt es denn oft zu Nacharbeiten?

Thomas Moigg: Dadurch, dass der Projektzeitraum so lange ist, ändert sich natürlich auch bei der Feuerwehr einiges. Wir merken es vor allem bei unseren Kunden aus der Automobilindustrie: Durch E-Mobilität und die Anpassung der Werke auf diese ändern sich die Anforderungen der Feuerwehren massiv. Das heißt, es ist teilweise anderes technisches Material notwendig, um dem gerecht zu werden. Und das führt dazu, dass Beladungen getauscht werden müssen oder neu hinzukommen.

Also, das klingt schon so ein bisschen wie Puzzle spielen am Fahrzeug ...

Thomas Moigg: Es gibt immer Änderungen. Also es ist nie, dass alles immer so passt, wie man es eingeräumt hat. Manche Umsetzungen erscheinen nur in der Konstruktion sinnvoll verbaut, in der Praxis ergibt sich dann oftmals ein anderes Bild. Und das ist das Ergebnis des gemeinsamen Arbeitsprozesses mit dem Kunden – das ist unabdingbar und ja auch ein bisschen das, was uns abhebt: Sonderbaulösungen für das Einzelstück. Das heißt, wir müssen keinen Standard verwenden, sondern wir fangen wirklich am leeren Blatt Papier an und konstruieren das von Null auf, gemeinsam mit dem Kunden.

Jedes Fahrzeug ist also ein Unikat.

Thomas Moigg: Deswegen machen wir auch so viel für Werkfeuerwehren, weil jede komplett andere Anforderungen hat, die mit dem Werk zusammenhängen. Es gibt kein baugleiches Fahrzeug, jedes ist komplett individuell.

Das erfordert ja schon viel Flexibilität auf Ihrer Seite, wenn sich in die Anforderungen immer wieder ändern können.

Thomas Moigg: Deshalb haben wir auch über den gesamten Projektlauf einen intensiven Austausch mit dem Auftraggeber. Weil das Fahrzeug viele Facetten hat und weil sich Anforderungen im Laufe von zwei Jahren ändern können. Das passiert auch sehr häufig, aber das ist auch das, wofür wir stehen.

Wenn dann das Fahrzeug mit Spezialaufbau final vom Kunden abgenommen wurde, bedeutet das das Projektende?

Thomas Moigg: Noch nicht. Unser Aftersales-Team reist dann nach, um die Feuerwehrmänner und -frauen vor Ort für das neue Fahrzeug zu schulen – das dauert ein bis zwei Wochen. Dieser Prozess wird manchmal nach ein paar Monaten auch teilweise wiederholt, um das Ganze noch einmal zu vertiefen.

Wenn man also fragt: Wie lange dauert der gesamte Prozess: vom Erstgespräch mit dem Kunden bis zur Schulung der Feuerwehrfachkräfte am fertigen Fahrzeug? 

Thomas Moigg: Im Durchschnitt sind das zumeist zweieinhalb bis drei Jahre.